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公司简介  Company profile

沈阳拓普新材料有限公司

沈阳拓普新材料有限公司是一家拥有核心技术的生产型企业,成立于1996年,主要从事司太立合金、钴基合金、银钨合金、铜钨合金、镍基合金、金属陶瓷等产品的研发与生产,与中科院金属研究所,东北大学等科研院所建立了良好的合作关系。

经过十几年的不断研发,我公司成功研究出用粉末冶金法生产司太立合金产品的关键技术,此项技术为我公司独创,在全球处于领先地位。现可以生产司太立合金轴套、化纤切断刀、锯齿片、阀球、阀座、密封环、叶轮、挤压模、热电偶保护管等上千种产品,应用于石油化工行业、化纤行业、木材切割行业、机械行业、测温行业、铜铝热挤压、内燃机阀座等二十多个行业。

我们的优势  Our advantages
  • 精益生产高品质的产品
    经过十几年的不断研发,我公司成功研究出用粉末冶金法生产司太立合金产品的关键技术。
  • 应用行业广泛
    应用于石油化工行业、化纤行业、木材切割行业、机械行业、测温行业、铜铝热挤压、内燃机阀座等二十多个行业。
  • 系统化服务体系
    为国内、欧、美以及东南亚等五十多个国家提供的产品和服务,并受到了客户的一致赞誉。
新闻资讯  News center
半固态合金成形方法很多,主要有:1.流变铸造(Rheoforming, Rheocast)将金属液从液相到固相冷却过程中进行强烈搅动,在一定固相分数下,直接将所得到的半固态金属浆液压铸或挤压成形。如R.Shibata等人曾将用电磁搅拌方法制备的半固态合金浆液直接送入压铸机射室中成形。该方法生产的铝合金铸件的力学性能较挤压铸件高,与半固态触变铸件的性能相当。问题是,半固态金属浆液的保存和输送难度较大,故实际投入应用的不多。2.触变铸造(Thixoforming, Thixocast)将已制备的非枝晶组织锭坯重新加热到固液两相区达到适宜粘度后,进行压铸或挤压成形。美国的EOPCO,HPM Corp., Prince Machine, THT Presses,以及瑞士的Buhler公司,意大利的IDRA USA, Italpresse of America,加拿大的Producer USA,日本的Toshib a Machine Corp和UBE Machinery Services等均已能生产半固态铝合金触变成形专用设备。该方法对坯料的加热、输送易于实现自动化,故是当今半固态铸造的主要工艺方法。3.射铸成形(Injection Molding)直接把熔化的金属液而不是处理后半固态浆液冷却至适宜的温度,并辅以一定的工艺条件压射入型腔成形。如美国威斯康辛的触变成形发展中心,曾采用该方法进行镁合金的半固态铸造。美国康奈尔大学的K.K.Wang教授等人研制出类似的镁合金射铸成型装置,将半固态浆液从料管加入,经适当冷却后压射入型腔。4.低温连铸所谓低温连铸就是控制金属液的过热度在0℃左右,并在铸型下方进行强制冷却的铸造方法,。中心偏析是连铸中的大问题,且在连轧线材时可能会发生破断。因此,该工艺有很大意义。5.带材连铸Flemings曾用Sn-15%pb低熔点金属进行带材连铸试验研究,对传热、凝固及变形进行了分析。认为,带材厚度与轧辊的压力、固相率、流变剪切速度以及连铸速度有关。当挤压下比压大时,则助长显微偏析。为了保证表面和内部质量及尺寸精度,必须严格控制固相率、初晶形态尺寸及排放金属量等半固态金属制造的工艺参数。对高熔点金属如磷青铜Cu-Sn-P合金(Cu-8%Sn-0.1%P),液相线温度10300℃,难以热加工,用此半固态合金制薄板有明显效果。目前,已可以制备组织优良的半固态不锈钢铸锭、高速工具钢铸锭。技术优势半固态压铸工艺的优点可归纳工艺优势和产品优势。1.工艺优势1)不需加任何晶粒细化剂即可获得细晶粒组织,消除了传统铸造中的柱状晶和粗大树枝晶。2)成形温度低(如铝合金可降低1200℃以上),可节省能源。3)模具寿命延长。固较低温度的半固态浆料成形时的剪切应力,比传统的枝晶浆料小三个数量级,故充型平稳、热负荷小,热疲劳强度下降。4)减少污染和不安全因素。因作业时摆脱了高温液态金属环境。5)变形阻力小,采用较小的力就可实现均质加工,对难加工材料的成形容易。6)凝固速度加快,生产率提高,工艺周期缩短。7)适于采用计算机辅助设计和制造,提高了生产的自动化程度。2.产品优势1)件质量高。因晶粒细化、组织分布均匀、体收缩减少、热裂倾向下降,基体上消除了缩松倾向,力学性能大幅度提高。2)凝固收缩小,故成型体尺寸精度高,加工余量小,近净成形。3)成形合金范围广。非铁合金有铝、镁、锌、锡、铜、镍基合金;铁基合金有不锈钢、低合金钢等。4)制造金属基复合材料。利用半固态金属的高粘度,使密度差大、固溶度小的金属制成合金,也可有效地使不同材料混合,制成新的复合材料。
       1、45——优质碳素结构钢,是最常用中碳调质钢。  主要特征: 最常用中碳调质钢,综合力学性能良好,淬透性低,水淬时易生裂纹。小型件宜采用调质处理,大型件宜采用正火处理。应用举例: 主要用于制造强度高的运动件,如透平机叶轮、压缩机活塞。轴、齿轮、齿条、蜗杆等。焊接件注意焊前预热,焊后消除应力退火。  2、Q235A(A3钢)——最常用的碳素结构钢。  主要特征: 具有高的塑性、韧性和焊接性能、冷冲压性能,以及一定的强度、好的冷弯性能。应用举例: 广泛用于一般要求的零件和焊接结构。如受力不大的拉杆、连杆、销、轴、螺钉、螺母、套圈、支架、机座、建筑结构、桥梁等。  3、40Cr——使用最广泛的钢种之一,属合金结构钢。  主要特征: 经调质处理后,具有良好的综合力学性能、低温冲击韧度及低的缺口敏感性,淬透性良好,油冷时可得到较高的疲劳强度,水冷时复杂形状的零件易产生裂纹,冷弯塑性中等,回火或调质后切削加工性好,但焊接性不好,易产生裂纹,焊前应预热到100~150℃,一般在调质状态下使用,还可以进行碳氮共渗和高频表面淬火处理。应用举例:调质处理后用于制造中 速、中载的零件,如机床齿轮、轴、蜗杆、花键轴、顶针套等,调质并高频表面淬火后用于制造表面高硬度、耐磨的零件,如齿轮、轴、主轴、曲轴、心轴、套筒、销子、连杆、螺钉螺母、进气阀等,经淬火及中温回火后用于制造重载、中速冲击的零件,如油泵转子、滑块、齿轮、主轴、套环等,经淬火及低温回火后用于制造重载、低冲击、耐磨的零件,如蜗杆、主轴、轴、套环等,碳氮共渗处即后制造尺寸较大、低温冲击韧度较高的传动零件,如轴、齿轮等。  4、HT150——灰铸铁应用举例:齿轮箱体,机床床身,箱体,液压缸,泵体,阀体,飞轮,气缸盖,带轮,轴承盖等  5、35——各种标准件、紧固件的常用材料  主要特征: 强度适当,塑性较好,冷塑性高,焊接性尚可。冷态下可局部镦粗和拉丝。淬透性低,正火或调质后使用应用举例: 适于制造小截面零件,可承受较大载荷的零件:如曲轴、杠杆、连杆、钩环等,各种标准件、紧固件  6、65Mn——常用的弹簧钢应用举例:小尺寸各种扁、圆弹簧、座垫弹簧、弹簧发条,也可制做弹簧环、气门簧、离合器簧片、刹车弹簧、冷卷螺旋弹簧,卡簧等。  7、0Cr18Ni9——最常用的不锈钢(美国钢号304,日本钢号SUS304)特性和应用: 作为不锈耐热钢使用最广泛,如食品用设备,一般化工设备,原于能工业用设备  8、Cr12——常用的冷作模具钢(美国钢号D3,日本钢号SKD1)  特性和应用: Cr12钢是一种应用广泛的冷作模具钢,属高碳高铬类型的莱氏体钢。该钢具有较好的淬透性和良好的耐磨性;由于Cr12钢碳含量高达2.3%,所以冲击韧度较差、易脆裂,而且容易形成不均匀的共晶碳化物;Cr12钢由于具有良好的耐磨性,多用于制造受冲击负荷较小的要求高耐磨的冷冲模、冲头、下料模、冷镦模、冷挤压模的冲头和凹模、钻套、量规、拉丝模、压印模、搓丝板、拉深模以及粉末冶金用冷压模等  9、DC53——常用的日本进口冷作模具钢特性和应用: 高强韧性冷作模具钢,日本大同特殊钢(株)厂家钢号。高温回火后具有高硬度、高韧性,线切割性良好。用于精密冷冲压模、拉伸模、搓丝模、冷冲裁模、冲头等10、SM45——普通碳素塑料模具钢(日本钢号S45C)  10、DCCr12MoV——耐磨铬钢国产.较Cr12钢含碳量低,且加入了Mo和V,碳化物不均匀有所改善,MO能减轻碳化物偏析并提高淬透性,V能细化晶粒增加韧性.此钢有高淬透性,截面在400mm以下可以完全淬透,在300~400℃仍可保持良好的硬度和耐磨性,较Cr12有高的韧性,淬火时体积变化小,又有高的耐磨性和良好的综合机械性能.所以可以制造截面大,形状复杂,经受较大冲击的各种模具,例如普通拉伸模,冲孔凹模,冲模,落料模,切边模,滚边模,拉丝模,冷挤压模,冷切剪刀,圆锯,标准工具,量具等.  11、SKD11——韧性铬钢.日本日立株式生产.在技术上改善钢中的铸造组织,细化了晶粒.较Cr12mov的韧性和耐磨性有所提高.延长了模具的使用寿命.  12、D2——高碳高铬冷作钢,美国产.具有高的淬透性,淬硬性,耐磨性,高温抗氧化性能好,淬火和抛光后抗锈蚀能力好,热处理变形小,宜制造各种要求高精度,长寿命的冷作模具,刀具和量具,例如拉伸模,冷挤压模,冷剪切刀等.  13、SKD11(SLD)——不变形韧性高铬钢.日本日立株式生产.由于钢中MO,V含量增加,改善钢中的铸造组织,细化了晶粒,改善了碳化物形貌,因而此钢的强韧性(抗弯强度,挠度,冲击韧度等)比SKD1,D2高,耐磨性也有所增加,而且具有更高的耐回火性.实践证明此钢模具寿命比Cr12mov有所提高.常制造要求高的模具,如拉伸模,冲击砂轮片的模等.  14、DC53——高韧性高铬钢,日本大同株式生产.热处理硬度高于SKD11.高温(520-530)回火后可达62-63HRC高硬度,在强度和耐磨性方面DC53超过SKD11.韧性是SKD11的两倍.DC53的韧性在冷作模具制造很少出现裂纹和龟裂.大大提高了使用寿命.残余应力小.经高温回头减少残余应力.因为线切割加工后的裂痕和变形得到抑制.切削性和研磨性超过SKD11.用于精密冲压模,冷锻,深拉模等.  15、SKH-9——耐磨性,韧性大的通用高速钢.日本日立株式生产.用于冷锻模,切条机,钻头,铰刀,冲头等  16、ASP-23——粉末冶金高速钢,瑞典产.碳化物分布极均匀,耐磨损,高韧性,易加工,热处理尺寸稳定.用于冲头,深拉伸模,钻模,铣刀和剪切刀片等各类长寿命之切削工具.  17、P20——一般要求的大小塑胶模具,美国产.可电蚀操作.出厂状态预硬HB270-300.淬火硬度HRC52  18、718——高要求的大小塑胶模具,瑞典产.尤其电蚀操作. 出厂状态预硬HB290-330. 淬火硬度HRC52  19、Nak80——高镜面,高精度塑胶模具,日本大同株式产. 出厂状态预硬HB370-400.淬火硬度HRC52  20、S136——防腐蚀及需镜面抛光塑胶模具,瑞典产. 出厂状态预硬HB<215.淬火硬度HRC52  21、H13——普通常用压铸模,用于铝,锌,镁及合金压铸.热冲压模,铝挤压模,  22、SKD61——高级压铸模,日本日立株式产,经电碴重溶技术,在使用寿命上比H13有明显的提高. 热冲压模,铝挤压模,  23、8407——高级压铸模,瑞典产. 热冲压模,铝挤压模。  24、FDAC——添加了硫加强其易削性,出厂预硬硬度338-42HRC,可直接进行刻雕加工, 无须淬火,回火处理.用于小批量模,简易模,各种树脂制品,滑动零部件,交期短的模具零件.拉链模,眼镜框模。
熔模精密精密铸造(Investment Casting)又脱蜡铸造或失蜡铸造(Lost-wax Casting),这种铸造工艺可以生产出精密复杂、接近于产品最后形状,可不加工或很少加工就可直接使用的金属零件或精美工艺品,是一种近净形的金属液态成形工艺,应用非常广泛。 熔模铸造是以最终产品为摹本的批量复制技术,先要制做金属模具,在射蜡机上用金属模具压制出蜡模,将单个的蜡模组合到浇注系统上形成一棵棵蜡树,在蜡树上涂敷多层耐火材料,干燥硬化后形成型壳,然后将型壳内的蜡熔化使之流出,再将型壳焙烧使之坚固,最后再将熔化的液态金属浇注入型壳中,液态金属在型壳中冷却凝固后即成为所需要的铸件。 熔模精密铸造是在古代蜡模精密铸造的基础上发展起来的。作为文明古国,中国是使用这一技术较早的国家之一,远在公元前数百年,我国古代劳动人民就创造了这种失蜡精密铸造技术,用来精密铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品。  现代熔模精密铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。当时航空喷气发动机的发展,要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂,尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。由于耐热合金材料难于机械加工,零件形状复杂,以致不能或难于用其它方法制造,因此,需要寻找一种新的精密的成型工艺,于是借鉴古代流传下来的失蜡精密铸造,经过对材料和工艺的改进,现代熔模精密铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。   我国是上世纪五、六十年代开始将熔模精密铸造应用于工业生产。其后这种先进的精密铸造工艺得到巨大的发展,相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用,同时也用于工艺美术品的制造。早期的熔模铸造工艺是采用石蜡硬脂酸模料、水玻璃粘接剂制壳。九十年代开始发展铸造专用中温模料、 硅溶胶制壳、中频快速熔炼技术,铸件尺寸精度和表面光洁度有了很大的改善,成为当今生产出口精密铸件的主流工艺。 熔模铸件尺寸精度较高,铸钢件一般可达GB/T6414之CT5-7(砂型精密铸造为CT10~13),小型铸件甚至可以达到CT4。当然由于熔模精密铸造的工艺过程复杂,影响铸件尺寸精度的因素较多,例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等,所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高,但与机械加工相比仍有差距。  压制蜡模时,采用型腔表面光洁度高的压型,因此,熔模的表面光洁度也比较高。此外,与熔融金属直接接触的型腔内表面由极细的耐火涂料涂挂在熔模上而制成。所以,熔模铸件的表面光洁度比普通铸造件的高,表面粗糙度一般在Ra.3.2~6.3μm之间,更好的可以到Ra1.6以下。  熔模铸造采用热壳浇注,充型能力强,可以生产出薄壁铸件和细微的文字图案(如商标、规格型号等),铸件的最小壁厚已经可以做到2毫米以下。 熔模精密铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着比较高的尺寸精度和表面光洁度,所以可减少机械加工工作,只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可,甚至某些铸件只留打磨、抛光余量,不必机械加工即可使用。熔模铸造还可以把一些焊接组合件铸成一体,省去组合与焊接工作。由此可见,采用熔模精密铸造方法可大量节省机床设备和加工工时,大幅度节约金属原材料。  熔模精密铸造方法的另一优点是材质选用灵活,它可以铸造各种合金的复杂铸件,特别是铸造耐热钢、高温合金等特殊材质铸件。如喷气式发动机的叶片,其流线型外廓与冷却用内腔,用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模精密铸造工艺生产不仅可以做到批量生产,保证了铸件的一致性,而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。 与其它铸造方法相比,熔模铸造的工序多,生产流程复杂,需要消耗较多的辅助材料、燃料和动力,生产成本比较高。熔模铸造的制壳干燥时间比较长,生产周期也比较长。
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